Pemahaman Tentang APAR

Fire Extinguisher atau Alat Pemadam Api Ringan (APAR) merupakan alat pemadam api yang pemakaiannya dilakukan secara manual dan langsung diarahkan pada posisi dimana api berada. APAR disediakan pada tempat-tempat strategis yang disesuaikan dengan peraturan Dinas Pemadam Kebakaran :
* Untuk setiap 200 m2 ruang terbuka disediakan 1 unit APAR type A dengan jarak antara setiap unit maksimum 20 meter.
* Untuk ruang yang dilengkapi dengan pembagi / pembatas ruang, disediakan 1 unit APAR type A tanpa memperhatikan luas ruang.
* Untuk daerah/ruang mekanikal-elektrikal berskala kecil disediakan 1 unit APAR type A dan 1 unit APAR type B.
* Untuk daerah/ruang mekanikal-elektrikal berskala besar disediakan 1 unit APAR type A, 1 unit APAR type C dan 1 unit APAR type D.
PERALATAN UTAMA & FUNGSI APAR Type A : Multipurpuse Dry Chemical Powder 3,5 kg APAR Type B : Gas CO2 6,8 kg APAR Type C : Gas CO2 10 kg APAR Type D : Multipurpuse Dry Chemical Powder 25 kg (dilengkapi dengan trolley).


KELAS-KELAS API DAN MEDIA PEMADAMANNYA

KELAS “A”
(Api pepejal)
solid fire
- Api kayu
- Api kertas
- Api Sampah
- Api kain
Air & Debu kering

KELAS “B”
(Api Cecair)
Liquid Fire
- Api Minyak
- Api Cat
- Api Varnish
Buih, Debu kering dan Varpourising liquid

KELAS “C”
(Api Wap dan Gas)
gas &Stim Fire
- Butana
- Propane
- Oxy acetalane
- Gas (LPG)
Debu kering, Karbon Dioksida (Co2) & Varpourising liquid

KELAS “D”
(Api Logam)
Matel Fire
- Potaosium
- Sodium
- Kalsium
- Magnesium
Soda Ash, Pasir, Debu Kering & Matel serta Powder
Api Elektrik
Kebakaran ini tidak termasuk dalam kelaas-kelas api dan boleh dipadam dengan menggunakan alat pemadam api yang sesuai.
Debu Kering, Karbon Dioksida &Varpourising liquid

ALAT PEMADAM API JENIS AIR
Kandungan
Air Biasa – 9 Liter
Jarak Pancutan
20’ – 25’
Jangkamasa Pancutan
60 – 120 Saat

KEBAIKAN KEBURUKAN
- Mudah dikendalikan
- Boleh mengawal/memadam apai di peringkat awal
- Cecair yang digunakan tidak merbahaya
- Hanya sekali digunakan
- Tidak sesuai memadam kebakaran alat elektrik dan logam
- Tidak boleh diletakkan ditempat yang suhunya sejuk dan boleh membeku
- Tidak boleh mengawal dan memadam kebakaran yang besar

ALAT PEMADAM API JENIS DEBU KERING
(DRY POWDER)

Kandungan
- Sodium bikarbonat 97%
- Magnesium stearote 11/2%
- Magnesium karbonat 1%
- Trikalsium karbonat ½%
Jarak Pancutan
15’ – 20’
Jangkamasa Pancutan
2 Minit

KEBAIKAN KEBURUKAN
- Mudah dan senang dikendalikan
- Boleh mengawal / memadam api kelas A,B,C dan sungguh berkesan
- Pemadamannya lebih berkesan jika dibandingkan dengan alat pemadam api jenis Co2 dan BCF
- Pengeluaran (pancutan) boleh dikawal di Release Handle.
- Hanya boleh sekli sahaja.
- Debunya mendatangkan kerosakan pada bahan-bahan tertentu seperti enjin kereta, bahan makanan dll
- Tidak boleh memadam api logam
- Tidak boleh diletakkan ditempat yang suhunya sejuk dan boleh membeku
Perhatian

Penempatan alat-alat pemadaman api hendaklah diletakkan pada tempat yang boleh dilihat dan digantung supaya alat ini tidak rosak pada tabung dan juga isi kandungannya

Pemeriksaan

1. Hendaklah diperiksa setiap bulan

2. Pastikan preasure guage pada tabung menunjukan kandungan penuh (hijau – penuh & merah – kosong). Sekiranya berlaku kekurangan tekanan udara hendaklah dihantar ke agen servis
ALAT PEMADAM API JENIS GAS (Co2 & BCF)

Kandungan
- dalam tabung diisi dengan Co2 dalam bentuk cecair dalam tekanan.
- Mempunyai ukuran antara 2 hingga 5 ibs beratnya.
Jarak pancutan
8’ ke 12’ dan perkembangan nisbahnya ialah 1:450
Jangkamasa pancutan
8 hingga ke 30 saat

KEBAIKAN KEBURUKAN
- Mudah dikendalikan
- Boleh mengawal/memadam kebakaran diperingkat awal dan berkesan
- Gasnya bersih tidak membantu kebakaran
- Gasnya tidak mengalirkan elektrik
- Boleh menembusi tempat-tempat permukaan kecil
- Hanya sekali digunakan
- Keberatan silindernya tidak sepadan dengan kandungan gas, berat 5.3 kg tetapi Cuma 2.2 kg sahaja.
- Kandungan gas tidak dapat dilihat dan perlu ditimbang dari masa ke semasa untuk mengelakan kekurangan daripada 10%
- Tidak sesuai memadam kebakaran api jenis A,B &D
- Tidak boleh mengawal kebakaran yang sudah besar
ALAT PEMADAM API JENIS BUIH (Foam)

Sesuai untuk memadam api kelas ‘B’ dan peranannya menyelimut dan menurunkan suhu dibawah suhu nyalaan (menyejukkan).

Kandungan
- Terdapat 2 tabung
- Tabung dalam (Alauminium Sulphate)
- Tabung luar (Sodium Bikarbonate / Stabilizer)
Jarak Pancutan
Lebih kurang 20’
Jangkamasa Pancutan
30 hingga ke 90 saat.


KEBAIKAN KEBURUKAN
- Mudah dikendalikan
- Buih boleh menutup permukaan cecair dan menyekat bekalan oksigen daripada membantu kebakaran
- Tidak terganggu daripada tiupan angin
- Boleh mengawal dan memadam kebakaran diperingkat awal dengan berkesan.
- Hanya sekali digunakan
- Tidak boleh memadam kebakaran kelas A,C dan D
- Sekiranya percampuran bahan kimia tidak betul, buihnya tidak dapat memadam kebakaran dengan berkesan
- Tidak sesuai digunakan dengan alat memadam api jenis dry powder kerana powder akan memecahkan buih.

CARA MENGGUNAKAN ALAT PEMADAM API

Terdapat pelbagai jenis serta saiz alat pemadam api. Cara penggunaan atau pengendaliannya adalah seperti berikut:-

1. Pilih jenis alat pemadam api yang sesuai
2. Ikut arah angin semasa menggunakannya
3. Praktikkan penggunaan kaedah PASS

KAEDAH/ SISTEM P.A.S.S

P – Pull
Tarik / cabut pin keselamtan

A – Aim
Arahkan nozel ke arah punca api

S – Squeeze
Tekan pemegang “lever”dimana agen pemadaman akan dipancutkan keluar

S – Sweep
Layangkan nozel / hos kekiri dan ke kanan bagi menyegerakan proses pemadaman

-Banyak problematika saat menggunakan Alat Pemadam yang bermedia Dry Chemical Powder (DCP). Keluhan para konsumen pemakai Apar DCP timbul saat mereka menggunakan untuk memadamkan kebakaran. Jadi kita perlu pertimbangan teknis yang matang sebelum memutuskan menggunakan apar jenis DCP.
Masalah yang timbul dalam pemakaian DCP antara lain:

1. Macet pada saat digunakan. Kondisi ini timbul karena secara material, powder berupa serbuk yang pada dasarnya akan menggumpal jika terkena hawa dingin atau dibiarkan saja tanpa di kocok-kocok. Apalagi untuk Apar DCP yang menggunakan tekanan langsung CO2 atau N2 secara otomatis terkena efek dingin. Akibatnya DCP akan menggumpal. Jika dipakai maka yang keluar hanya gas pendorongnya saja.
   
2. Apar DCP harus dikocok. Maintenance apar DCP memng harus dikocok sebulan sekali minimal 15 kali kocokan agar tidak menggumpal. Kondisi ini membuat para pengusaha harus menyediakan tenaga maintenance tersendiri. Bisa dibayangkan jika dalam perusahaan ada 20 atau lebih apar DCP dengan variasi berat 6-20 Kg, maka berapa waktu dan tenaga yang terbuang sia-sia untuk maintenance.
   
3. Adanya petugas maintenance yang nakal, aparnya tidak dikocok, namun dalam ceklist rutin ditulis sudah dikocok. Hasilnya apar menggumpal dan macet. Ironisnya kemacetan ini baru diketahui saat latihan atau pemakaian saat kebakaran.
   
4. Tidak bisa melakukan kontrol secara visual. Pada pemakaian apar DCP model catridge, konsumen tidak bisa mengetahui apakah tekanan gas CO2 (untuk pendorongnya) masih ada atau sudah habis. Mereka baru bisa mengetahui pada saat digunakan. Baik saat latihan atau saat kebakaran. Hasilnya saat dipakai media DCP tidak keluar sama sekali. Kejadian lain dalam pemakaian apar DCP model catridge.
   
5. Tekanan CO2 bocor. Sering kali pada saat penggunaan apar DCP catridge, gas pendorongnya (CO2) bocor. Hasilnya media tidak keluar sama sekali.
   
6. Terjadinya penyalaan ulang. Jika terjadi kebakaran, bahan yang terbakar masih bisa menyala kembali. Karena DCP tidak memiliki formula anti penyalaan ulang.
   
7. Terjadinya kerusakan sekunder (colateral damage). Dapat dipastikan Mesin produksi dan alat elektronik rusak akibat korosif yang ditimbulkan oleh DCP.
   
8. Bahan baku atau material produksi rusak jika terkena DCP. Bahan baku yang sudah terkonaminasi serbuk DCP asti rusak dan harus dibuang.
   
9. Kotor dan susah dibersihkan. Ruangan atau tempat yang terkena DCP sangat susat dibersihkan apalagi secara kimia, serbuk DCP yang terkena panas akan lengket seperti lem.
   
10. 90 % kebakaran terjadi di dalam ruangan. Sering kita temui demo DCP dilakukan di ruang terbuka, padahal kebakaran 90 % terjadi di dalam ruangan. Bisa dibayangkan jika ruangan yang terbakar sudah dipenuhi racun asap, ditambah lagi dengan serbuk DCP, kondisi ini sangat membahayakan pemakai (sesak nafas, perih dimata dan merusak paru-paru). Ibarat orang buta disuruh memadamkan api. Bahkan ada satu insiden kebakaran yang menewaskan 1 pekerja. Tewasnya pekerja itu akibat terkena lepengan tabung catridge yang jebol (korosif).
    

Ternyata efek berantai yang ditimbulkan oleh apar DCP banyak merugikan pengusaha dan pekerja daripada kemampuan memadamkan apinya. Biaya yang dikeluarkan setelah pemakaian DCP sangat besar dibandingkan harga DCP yang murah meriah. Belum lagi jika terjadi korban jiwa akibat menghirup DCP, tentu biaya dan waktu yang dikeluarkan akan tambah menyita energi pengusaha.

Jenis-Jenis Api Berdasarkan Warna,Suhu,dan Bahannya

- Pengertian Api
Api adalah zat panas yang ditimbulkan dari benda yang terbakar, berasal dari proses oksidasi sehingga berupa energi berintensitas yang bervariasi dan memiliki bentuk cahaya (dengan panjang gelombang juga di luar spektrum visual sehingga dapat tidak terlihat oleh mata manusia) dan panas yang juga dapat menimbulkan asap.
Api (warnanya-dipengaruhi oleh intensitas cahayanya) biasanya digunakan untuk menentukan apakah suatu bahan bakar termasuk dalam tingkatan kombusi sehingga dapat digunakan untuk keperluan manusia (misal digunakan sebagai bahan bakar api unggun, perapian atau kompor gas) atau tingkat pembakar yang keras yang bersifat sangat penghancur, membakar dengan tak terkendali sehingga merugikan manusia (misal, pembakaran pada gedung, hutan, dan sebagainya).
Penemuan cara membuat api merupakan salah satu hal yang paling berguna bagi manusia, karena dengan api, golongan hominids (manusia dan kerabatnya seperti kera) dapat aman dari hewan buas, memasak makanan, dan mendapat sumber cahaya serta menjaga dirinya agar tetap hangat.

Jenis-Jenis Api berdasarkan suhunya

api berwarna merah/kuning ini biasanya bersuhu dibawah 1000 derajat celcius.api jenis ini termasuk api yang "kurang panas" dikarenakan jarang atau kurang sering digunakan di pabrik2 industri baja/material.klo di matahari,api ini berada pada bagian paling luar nya.

api berwarna biru merupakan api yang mungkin sering kita jumpai.biasanya api ini sering kita lihat di kompor gas.rata2 suhu api yang berwarna biru kurang dari 2000 derajat celcius.api ini berbahan bakar gas dan mengalami pembakaran sempurna.

ini merupakan api paling panas yang diketahui.warna putihnya itu dikarenakan suhunya melebihi 2000 derajat celcius.api ini berada di dalam inti matahari,dan muncul akibat reaksi fusi oleh matahari.api ini paling banyak digunakan di pabrik2 yang memproduksi material besi dan sejenisnya.

 

Nah selain warna diatas,api juga memiliki warna lain.warna ini bukan karena suhu,tetapi dikarenakan bahan yang dibakar.penasaran?

Warna api pertama ditentukan oleh suhu. Dari warna merah, biru, hingga putih. Semakin panas suhunya, maka akan berubah menjadi biru lalu putih.
Selain itu, zat2 tertentu juga bisa merubah warna api (boleh dicoba):
Carmine Lithium Chloride
Red Strontium Chloride
Orange Calcium Chloride (a bleaching powder)
Yellow Sodium Chloride (table salt) or Sodium Carbonate
Yellowish Green Borax
Green Copper Sulfate
Blue Copper Chloride
Violet 3 parts Potassium Sulfate 1 part Potassium Nitrate (saltpeter)
Purple Potassium Chloride
White Magnesium Sulfate (Epsom salts)

contoh api berwarna hijau.bahan bakarnya green copper sulfate

 

api berwarna kuning.bahan bakarnya Yellow Sodium Chloride (table salt) or Sodium Carbonate

 

 

nih api berwarna biru gan,namun api biru ini bukan api yang bersuhu diatas 1000 derajat.ini api yg dibakar menggunakan Blue Copper Chloride

 

nah klo api putih ini juga bukan dikarenakan suhu gan.api warna ini bisa dibuat menggunakan White Magnesium Sulfate (Epsom salts)

 

nah klo semua bahan diatas dicampurkan,akan membentuk api yang berwarna warni gan. 

 

Sejarah perkembangan K3

Sejarah perkembangan K3 mulai dari zaman pra-sejarah sampai dengan zaman modern
sekarang secara ringkas adalah sebagai berikut :

a. Zaman Pra-Sejarah
Pada zaman batu dan goa (Paleolithic dan Neolithic) dimana manusia yang hidup pada
zaman ini telah mulai membuat kapak dan tombak yang mudah untuk digunakan serta
tidak membahayakan bagi mereka saat digunakan. Disain tombak dan kapak yang
mereka buat umumnya mempunyai bentuk yang lebh besar proporsinya pada mata kapak
atau ujung tombak. Hal ini adalah untuk menggunakan kapak atau tombak tersebut tidak
memerlukan tenaga yang besar karena dengan sedikit ayunan momentum yang
dihasilkan cukup besar. Disain yang mengecil pada pegangan dimaksudkan untuk tidak
membahayakan bagi pemakai saat mengayunkan kapak tersebut.
b. Zaman Bangsa Babylonia (Dinasti Summeria) di Irak
Pada era ini masyarakat sudah mencoba membuat sarung kapak agar aman dan tidak
membahayakan bagi orang yang membawanya. Pada masa ini masyarakat sudah
mengenal berbagai macam peralatan yang digunakan untuk membantu pekerjaan
mereka. Dan semakin berkembang setelah ditemukannya tembaga dan suasa sekitar
3000-2500 BC. Pada tahun 3400 BC masyarakat sudah mengenal konstruksi dengan
menggunakan batubata yang dibuat proses pengeringan oleh sinar matahari. Pada era ini
masyarakat sudah membangunan saluran air dari batu sebagai fasilitas sanitasi.

Pada tahun 2000 BC muncul suatu peraturan “Hammurabi” yang menjadi dasar adanya
kompensasi asuransi bagi pekerja.
c. Zaman Mesir Kuno
Pada masa ini terutama pada masa berkuasanya Fir’aun banyak sekali dilakukan
pekerjaan-pekerjaan raksasa yang melibatkan banyak orang sebagai tenaga kerja. Pada
tahun 1500 BC khususnya pada masa Raja Ramses II dilakukan pekerjaan
pembangunan terusan dari Mediterania ke Laut Merah. Disamping itu Raja Ramses II
juga meminta para pekerja untuk membangun “temple” Rameuseum. Untuk menjaga
agar pekerjaannya lancar Raja Ramses II menyediakan tabib serta pelayan untuk
menjaga kesehatan para pekerjanya.
d. Zaman Yunani Kuno
Pada zaman romawi kuno tokoh yang paling terkenal adalah Hippocrates. Hippocrates
berhasil menemukan adanya penyakit tetanus pada awak kapal yang ditumpanginya.
e. Zaman Romawi
Para ahli seperti Lecretius, Martial, dan Vritivius mulai memperkenalkan adanya
gangguan kesehatan yang diakibatkan karena adanya paparan bahan-bahan toksik dari
lingkungan kerja seperti timbal dan sulfur. Pada masa pemerintahan Jendral Aleksander
Yang Agung sudah dilakukan pelayanan kesehatan bagi angkatan perang.
f. Abad Pertengahan
Pada abad pertengahan sudah diberlakukan pembayaran terhadap pekerja yang
mengalami kecelakaan sehingga menyebabkan cacat atau meninggal. Masyarakat
pekerja sudah mengenal akan bahaya vapour di lingkungan kerja sehingga disyaratkan
bagi pekerja yang bekerja pada lingkungan yang mengandung vapour harus
menggunakan masker.
g. Abad ke-16
Salah satu tokoh yang terkenal pada masa ini adalah Phillipus Aureolus Theophrastus
Bombastus von Hoheinheim atau yang kemudian lebih dikenal dengan sebutan
Paracelsus mulai memperkenalkan penyakit-penyakit akibat kerja terutama yang dialamai
oleh pekerja tambang. Pada era ini seorang ahli yang bernama Agricola dalam bukunya
De Re Metallica bahkan sudah mulai melakukan upaya pengendalian bahaya timbal di
pertambangan dengan menerapkan prinsip ventilasi.
h. Abad ke-18
Pada masa ini ada seorang ahli bernama Bernardino Ramazzini (1664 – 1714) dari
Universitas Modena di Italia, menulis dalam bukunya yang terkenal : Discourse on the
diseases of workers, (buku klasik ini masih sering dijadikan referensi oleh para ahli K3
sampai sekarang). Ramazzini melihat bahwa dokter-dokter pada masa itu jarang yang
melihat hubungan antara pekerjaan dan penyakit, sehingga ada kalimat yang selalu
diingat pada saat dia mendiagnosa seseorang yaitu “ What is Your occupation ?”.
ramazzini melihat bahwa ada dua faktor besar yang menyebabkan penyakit akibat kerja,
yaitu bahaya yang ada dalam bahan-bahan yang digunakan ketika bekerja dan adanya
gerakan-gerakan janggal yang dilakukan oleh para pekerja ketika bekerja (ergonomic
factors).
i. Era Revolusi Industri (Traditional Industrialization)
Pada era ini hal-hal yang turut mempengaruhi perkembangan K3 adalah :
1. Penggantian tenaga hewan dengan mesin-mesin seperti mesin uap yang baru
ditemukan sebagai sumber energi.
2. Penggunaan mesin-mesin yang menggantikan tenaga manusia
3. Pengenalan metode-metode baru dalam pengolahan bahan baku (khususnya
bidang industri kimia dan logam).
4. Pengorganisasian pekerjaan dalam cakupan yang lebih besar berkembangnya
industri yang ditopang oleh penggunaan mesin-mesin baru.
5. Perkembangan teknologi ini menyebabkan mulai muncul penyakit-penyakit yang
berhubungan dengan pemajanan karbon dari bahan-bahan sisa pembakaran.
j. Era Industrialisasi (Modern Idustrialization)
Sejak era revolusi industri di ata samapai dengan pertengahan abad 20 maka penggnaan
teknologi semakin berkembang sehingga K3 juga mengikuti perkembangan ini.
Perkembangan pembuatan alat pelindung diri, safety devices. dan interlock dan alat-alat
pengaman lainnya juga turut berkembang.
k. Era Manajemen dan Manjemen K3
Perkembangan era manajemen modern dimulai sejak tahun 1950-an hingga sekaran.
Perkembangan ini dimulai dengan teori Heinrich (1941) yang meneliti penyebabpenyebab
kecelakaan bahwa umumnya (85%) terjadi karena faktor manusia (unsafe act)
dan faktor kondisi kerja yang tidak aman (unsafe condition).
Pada era ini berkembang system automasi pada pekerjaan untuk mengatasi maslah
sulitnya melakukan perbaikan terhadap faktor manusia. Namun system otomasi
menimbulkan masalah-masalah manusiawi yang akhirnya berdampak kepada kelancaran
pekerjaan karena adanya blok-blok pekerjaan dan tidak terintegrasinya masing-masing
unit pekerjaan.
Sejalan dengan itu Frank Bird dari International Loss Control Institute (ILCI) pada tahun
1972 mengemukakan teori Loss Causation Model yang menyatakan bahwa factor
manajemen merupakan latar belakang penyebab yang menyebabkan terjadinya
kecelakaan.
Berdasarkan perkembangan tersebut serta adanya kasus kecelakaan di Bhopal tahun
1984, akhirnya pada akhir abad 20 berkembanglah suatu konsep keterpaduan system
manajemen K3 yang berorientasi pada koordinasi dan efisiensi penggunaan sumber
daya. Keterpaduan semua unit-unit kerja seperti safety, health dan masalah lingkungan
dalam suatu system manajemen juga menuntut adanya kualitas yang terjamin baik dari
aspek input proses dan output. Hal ini ditunjukkan dengan munculnya standar-standar
internasional seperti ISO 9000, ISO 14000 dan ISO 18000.
l. Era Mendatang
Perkembangan K3 pada masa yang akan datang tidak hanya difokuskan pada
permasalahan K3 yang ada sebatas di lingkungan industri dan pekerja. Perkembangan
K3 mulai menyentuh aspek-aspek yang sifatnya publik atau untuk masyarakat luas.
Penerapan aspek-aspek K3 mulai menyentuh segala sektor aktifitas kehidupan dan lebih
bertujuan untuk menjaga harkat dan martabat manusia serta penerapan hak asazi
manusia demi terwujudnya kualitas hidup yang tinggi. Upaya ini tentu saja lebih bayak
berorientasi kepada aspek perilaku manusia yang merupakan perwujudan aspek-aspek
K3.
Sumber: http://hennytandapangkat.blogspot.com

K3 Lingkungan Hidup (K3LH)

Menurut WHO ‘sehat’ adalah suatu keadaan yang lengkap meliputi kesejahteraan fisik, mental dan sosial, bukan semata-mata bebas dari penyakit dan cacat atau kelemahan. Sebagai konsekuensi dari konsep WHO maka sehat adalah : tidak sakit, tidak cacat, tidak lemah, bahagia secara rohani, sejahtera secara sosial dan fit secara jasmani.
Keadaan ‘sakit’ merupakan akibat dari kesalahan adaptasi terhadap lingkungan (maladaptation) dan reaksi antara manusia dan sumber2 penyakit. ‘Sakit’ berarti suatu keadaan yang memperlihatkan adanya keluhan dan gejala sakit secara subyektif dan objektif sehingga penderita memerlukan pengobatan untuk mengembalikan keadaan sehat.
Kerja (dalam kamus bahasa Indonesia): adalah perbuatan melakukan sesuatu; sesuatu yang dilakukan (diperbuat).
Jadi,
Keselamatan dan Kesehatan Kerja atau beraktifitas adalah suatu usaha yang dilakukan (kerja/aktifitas) dalam keadaaan sehat agar hasil yang didapatkan untuk kesejahteraan dirisendiri, keluarga maupun orang lain.

Sejarah perkembangan K3
Bahaya ditempat kerja telah mulai diidentifikasi oleh para ahli ilmu kedokteran tahun 1800-an Ramuzzini (1633 – 1714) dikenal sebagai Bapak Pengobatan Kerja (Occupational Medicine). Kematian dan cacat akibat kerja saat itu memang dianggap biasa, terutama dibidang pertambangan dan pertanian. Ramuzzini adalah orang yang merekomendasikan penyelidikan kedalam sejarah kesehatan pasien.

Dengan kemajuan revolusi industri, permesinan, alat mekanikal, dan listrik telah menjadi bagian yang integraldari kehidupan kita. Mekanisasi memberikan banyak keuntungan, tetapi diiringi pula dengan meningkatnya resiko, penyakit dan cedera pada orang yang terpapar padanya. Penggunaan bahan kimia juga tidak terpisahkan dari kehidupan manusia. Bahn pembersih, cat, perekat, bahan campuran hanyalah sedikit dari benda yang kita gunakan sehari-hari. Tetapi pembuatan dan pemakaian dari bahan-bahan ini bisa membahayakan tubuh kita, atau bisa menimbulkan resiko kebakaran.
Dengan adanya hal-hal yang merugikan diatas maka timbullah program pencegahan bahaya-bahaya yang muncul ditempat kerja tersebut dalam bentuk Program Keselamatan dan Kesehatan Kerja. Seiring dengan laju pertumbuhan manajemen modern, maka muncul apa yang disebut Manajemen Keselamatan Kerja.
Untuk dapat menuju suatu harapan yang lebih baik (selamat dan sehat) baik bersama keluarga tercinta, sahabat, tetangga, rekan kerja atau terhadap orang lain, seyogyanya kita berperilaku /tindakan yang aman seperti sopan santun, hormat menghormati dan mentaati norma-norma agama maupun norma keselamatan dan kesehatan.
Sebelum kita berperilaku seperti tersebut diatas mungkin banyak diantara kita yang belum mengetahui efek yang dihasilkan dari/jika kita tidak berperilaku seperti tersebut diatas.
Banyak kita dengar dan telah tertulis dikoran-koran atau media massa lainnya ada kecelakaan yang menimpa si A karena jatuh dari tangga yang tidak layak pakai lagi. Ada nona si Cantik ditemukan tewas tanpa busana disemak-semak, loh kok bisa. Gadis anak pak A hamil akibat hubungan gelap dengan sorang pemuda di kampungnya. Kemarin bus parawisata nyemplung ke sungai karena ingin menyalip kendaran didepannya 4 penumpangnya tewas ditempat dan lainnya luka parah. Seorang mekanik putus jari tangannya karena terjepit diantara besi penyangga. Banyak tamu terserang penyakit perut disalah satu pesta pernikahan. Dua dump truck bertabrakan di area penambangan mengakibatkan sopirnya luka parah. Seorang pekerja jatuh dan tewas dari atas scaffolding. Karena kecerobohan seorang electrical tidak mengisolasi kabel yang terbentang dijalan, maka seorang pekerja terkena sengatan arus listrik.
Kenapa semua contoh kecelakaan tersebut diatas harus terjadi ? tidak bisakah kita meniadakan atau minimal mengurangi dampak yang terjadi? Adakah usaha untuk itu ?. Prinsip keselamatan dan kesehatan adalah salah satu solusinya. Dengan menjalankan prinsip tersebut semua bahaya dan penyakit dapat dicegah. Semua, berarti tidak ada yang tidak bisa kita lakukan tuk meniadakan suatu kecelakaan. Dari tulisan ini dibuat untuk dapat menjadi bahan perenungan dan sebagai bahan pembelajaran tuk dapat mengenali dan mengendalikan segala macam bahaya yang dapat mengancam kita semua dari kecelakaan yang tidak diinginkan.

BAHAYA, Apa itu Bahaya
Tahukan anda apa itu bahaya, dibawah ini adalah penertian dari bahaya dan akibat yang terjadi dari bahaya itu jika tidak dikendalikan.

· Bahaya (hazard) adalah suatu benda, bahan, atau kondisi yang dapat mengakibatkan cedera, kerusakan atau kerugian lainnya.
· Bahaya adalah kemungkinan suatu bahan yang dalam keadaan tertentu bisa menyebabkan kerugian.
· Bahaya adalah sesuatu yang berpotensi menyebabkan kecelakaan baik dalam bentuk cedera pada manusia maupun kerusakan pada harta benda.

Dari definisi diatas dapat disimpulkan bahwa semua yang dikenali oleh panca indera adalah bahaya. Bisa anda mengenali semua bahaya yang ada disekitar anda ? yang dapat menciptakan insiden jika tidak dikendalikan. Secara harfiah, Insiden berarti ‘kejadian’, baik itu kejadian telah terjadi dan menimbulkan kerusakan atau cedera maupun kejadian yang belum sampai menimbulkan kerusakan atau luka. Kejadian yang telah menimbulkan kerusakan dan luka biasa disebut Kecelakaan (accident).

INSIDEN
Jika dua atau lebih bahaya bertemu dan menyebabkan cedera pada manusia, kerusakan peralatan, material, proses, lingkungan pada derajat apapun, disebut INSIDEN. Jadi ada 5 komponen yang memungkinkan untuk terpapar suatu bahaya dan kerugian adalah :
- Manusia
- Alat
- Material
- Proses
- Lingkungan

Sebagai contoh :
- Dua kendaraan bermotor bertabrakan sehingga kedua pengendara menderita luka parah, kedua unit rusak dan urusan kedua pengendara jadi terganggu.
- Pisau dapur mengiris tangan Mbok Mina banyak mengeluarkan darah, sehingga mbok mina tuk sementara tidak bisa mneggunakan tangannya yang sakit dan urusan dapur sedikit terganggu.
- Annisa terpeleset pada lantai yang licin sehingga tangannya terkilir. Annisa yang tadinya ceria, kerena insiden itu jadi tak bisa bermain dan kesekolah.
- Karena produk yang dihasilkan terdapat material ‘asing’ didalamnya, akhirnya perusahaan A mendpat pinalti / complain dari produsen. Yang pada akhirnya kepercayaan produsen akan menurun.
- Karena penebangan hutan yang tidak terkendalikan akhirnya banjir terjadi dimana-mana.
Bisakah kita menyebutkan beberapa contoh kerugian yang bisa diakibatkan dari tiap komponen penyebab insiden? Baik itu di Rumah, ditempat kerja atau dilingkungan dimana anda berada?
Bahaya yang terpapar pada komponen manusia selain bahaya keselamatan dan kesehatannya adalah bahaya penyakit akibat kerja (occupational health hazard). Adapun bahaya kesehatan kerja secara umum dapat dibagi menjadi 4 kelompok :
- Kimia
- Fisika
- Biologis
- Ergonomi
- Psikososial
- Sosial kemasyarakatan & budaya

IDENTIFIKASI BAHAYA
Mengenali atau mengidentifikasi suatu bahaya dan mengatasinya adalah suatu tindakan awal dalam pencegahan suatu kecelakaan atau insiden.
Ada pepatah mengatakan “sepandai-pandai tupai melompat, akhirnya jatuh juga” pepatah tersebut menjelaskan pada kita bahwa semua kejadian atau insiden pasti didahului dengan “tanda-tanda”. Tanda tersebut dapat berbentuk tindakan (perilaku) atau kondisi (keadaan) yang tidak aman. Tanda-tanda tersebut dapat muncul sekali dan langsung menimbulkan insiden, atau muncul berkali-kali yang tanpa disadari, yang berakhir dengan insiden yang lebih parah.
Fenomena yang sering terjadi pada diri kita (perilaku) atau disekitar kita (kondisi) sering muncul. Baik itu di rumah, ditempat kerja maupun di lingkungan dimana anda berada. Efek dari sering muncul tersebut, acapkali kita tidak lagi menyadari bahwa hal itu adalah bahaya. Dan kita baru sadar setelah kecelakaan itu terjadi.
Tentu fenomena tersebut tidak kita inginkan bertumbuh subur pada diri kita. Bagaimana cara mengatasinya? Pertajam wawasan dan kemampuan kita dalam mengidentifikasi semua sumber bahaya disekitar kita.
Sebagai contoh : Meletakkan benda tajam atau berbahaya ditempat bermain anak anda, atau ditempat yang mudah dijangkau oleh anak anda. Singkirkan benda-benda pada tempatnya sehingga tidak mengganggu kelancaran aktivitas orang lain. Dan lain sebagainya (pikirkan, asah kemampuan anda).
Karena sudah suatu kebiasaan kita tidak menyadari bahwa kita telah membuka suatu peluang terjadinya suatu kecelakaan. Tapi setelah kecelakaan itu terjadi, anak anda terluka oleh benda tajam tersebut atau orang lain tersandung dan terjatuh karena barang anda diletakkan bukan pada tempatnya. Baru kita menyadari bahwa tindakan tersebut adalah BAHAYA.

Salah satu cara dalam mengidentifikasi bahaya adalah dengan mengenali terlebih dahulu :
a. Diri sendiri, memastikan apakah Diri anda sudah bekerja dengan aman.
b. Orang lain, Adakah manusia yang ada disekitar anda yang bekerja dengan tidak aman.
Pastikan agar orang tersebut bekerja aman bagi dirinya dan tidak terimbas pada diri orang lain akibat perilakunya yang tidak aman.
c. Peralatan, Pastikan, Adakah peralatan yang anda pakai dan orang lain disekitar anda sudah aman? Agar tidak mencederai diri anda sendiri maupun orang lain akibat dari peralatan yang tidak layak dipakai lagi. (patah, aus, rusak, tidak standar, dll)
d. Material, Pastikan, Apakah material yang ada disekitar anda aman baik untuk keselamatan anda maupun bagi kesehatan anda dalam beraktivitas. (longsor, lembek, keras, panas, dingin, dll)
e. Lingkungan, Pastikan, lingkungan sekitar anda bekerja, apakah aman dari lingkungan yang tidak aman seperti : hujan, gelap, badai, terjal, dan pastikan juga bahwa anda tidak mencemari lingkungan anda seperti : menumpahkan oli, membuang benda yang susah hancur, mencemari sumber air, menebang pohon sembarangan, dll.
Setelah kita mengenali beberapa hal yang dapat menyebabkan terjadinya bahaya berikut ini adalah bagaimana cara kita dapat mengidentifikasi bahaya adalah sebagai berikut :
Berjalan dengan cara berkeliling disekitar tempat anda akan melakukan aktivitas dan perhatikan adakah sesuatu hal yang dapat mengakibatkan sebagai sumber kecelakaan.
Pusatkan perhatian anda, jangan anggap sepele hal-hal yang kecil dengan berasumsi bahwa hal tersebut tidak mungkin terjadi kecelakaan. Ingat ! kecelakaan terjadi karena hal-hal kecil dan sepele.
Komunikasikan dengan orang disekitar anda, tentang aktivitas mereka masing-masing. Apakah mereka bekerja sudah berada dalam keadaan aman?

Perhatikan cara kerja alat yang tercantum sesuai dengan Standar Operasional Prosedur SOP.
Pelajari catatan atau berita kejadian insiden yang pernah terjadi
Lakukan pengamatan terutama pada sumber-sumber energi
Cermati semua pekerjaan yang ada lihat disekeliling anda.
Cermati semua prosedur kerja dari bahan atau alat yang akan anda pakai.
Perkirakan semua orang yang dimungkinkan bisa terluka akibat kegiatan di lokasi tersebut

Penyebab kecelakaan
Setiap kecelakaan dalam frekwensi sering (terjadi berulang-ulang) atau sekecil apapun pasti ada penyebabnya. Bagai efek kartu domino, setiap penyebab dapat memberikan efek bagi penyebab lainnya sehingga akhirnya terjadi sebuah kecelakaan.Secara hirarki ada 3 penyebab kecelakaan yaitu :

Penyebab langsung, Penyebab Dasar dan Kurang kendali.

1. Penyebab langsung adalah sebab-sebab yang secara langsung mengakibatkan terjadinya sebuah kecelakaan. Penyebab langsung biasanya dibedakan kedalam 2 kriteria, yaitu :
a. Tindakan tidak aman (unsafe action), adalah perilaku manusia dalam bekerja yang tidak sesuai prosedur.
Contoh tindakan tidak aman adalah mengoperasikan kendaran dengan kecepatan tinggi, mengoperasikan alat diatas batas kecepatan maksimum, menggunakan memperbaiki sesuatu yang bukan bidangnya. Meletakkan benda tajam diarea yang dapat dijangkau oleh anak. Menyimpan benda yang bukan pada tempatnya.
b. Kondisi tidak aman (unsafe condition), adalah suatu keadaan, kondisi, atau situasi disekitar manusia beraktivitas, yang tidak aman.
Contoh adalah menggunakan perkakas atau alat rusak, rambu tidak lengkap, kurang penerangan, suhu ekstrim panas dingin. Bekerja disaat hujan. Bekerja dibawah terik matahari.

2. Penyebab Dasar Yang dimaksud dengan Penyebab Dasar adalah hal-hal yang
mengakibatkan atau mendorong Penyebab Langsung. Penyebab Dasar dibedakan dalam 2 kategori, yaitu:
a. Faktor personal, adalah faktor-faktor di dalam diri pekerja / korban yang mendorong dirinya untuk melakukan tindakan tidak aman.
Contohnya adalah kurangnya pengetahuan, kemampuan yang kurang (baik secara fisik maupun kejiwaan), stress, dan motivasi yang tidak tepat. Jika Anda agak bingung dengan istilah motivasi yang tidak tepat maka contoh yang dapat saya berikan adalah misalnya rangsangan bonus dan kurang penghargaan akan menyebabkan seseorang untuk mengendarai kendaraan di atas batas kecepatan yang telah ditentukan.
b. Faktor PekerjaanContoh Faktor Pekerjaan adalah kepemimpinan yang kurang, peralatan dan material kurang, standar kerja kurang, pola jam kerja (time shift).

3. Kurang Kendali (Lock of Control), kurang kendali dapat diterjemahkan sebagai kegagalan manajemen dalam memenuhi dan menegakan standar yang ada di dalam Perusahaan. Contohnya adalah pelatihan yang kurang, tidak terjadualnya inspeksi terencana, organisasi yang tidak berjalan atau salah menganalisa suatu kecelakaan.


Near Miss,
Apakah anda pernah:

….menyalip sebuah kendaraan lalu tiba-tiba muncul kendaraan dari arah depan sehingga anda harus menginjak rem dalam-dalam dan, phiuuh, anda berhasil menghindari kendaraan tersebut?
….terpeleset di tangga dan - hanya karena refleks - tangan anda berhasil memegang pegangan tangga? lagi-lagi phiuuh…
….atau peristiwa lainnya saat anda hampir celaka yang membuat jantung anda seolah-olah lepas dan adrenalin anda mengalir deras?
Jika pernah, maka percayalah bahwa anda pernah mengalami apa yang disebut dengan Near Miss.
Apa itu Near Miss?
Near miss adalah kondisi atau situasi dimana kecelakaan hampir terjadi. Secara sederhana Anda dapat menerjemahkannya menjadi “hampir celaka”. Jangan terlalu khawatir bila anda kemudian mengerutkan kening setelah membaca pengertian ini. Memang benar bahwa jika suatu “nearly miss” terjadi maka sudah pasti kecelakaan telah terjadi (bukan hampir celaka) - sehingga Anda, kemungkinan, menyatakan bahwa hampir celaka lebih diwakili oleh Near Hit. Meskipun demikian, near miss lebih dikenal secara universal. Oleh karena itu saya tetap menggunakan istilah near miss dalam posting ini.
Lalu apa hubungan near miss dan rasio kecelakaan?
Near miss pada dasarnya menunjukan potensi kecelakaan yang akan terjadi. Hal ini dikemukakan pertama kali oleh Heinrich yang melakukan penelitian statistik atas kecelakaan dan membuat sebuah piramida kecelakaan atau saat ini lebih dikenal dengan istilah rasio kecelakaan. Hasil penelitian ini kemudian disempurnakan pada tahun 1960 oleh seorang spesialis asuransi industri bernama Frank Bird.
Rasio kecelakaan yang dipaparkan oleh Frank Bird adalah sebagai berikut:

Dalam pemaparannya, Bird menyatakan bahwa kecelakaan pada prinsipnya memiliki pola dimana semua jenis kecelakaan diawali dari near miss. Berdasarkan hasil penelitiannya, Bird menyatakan bahwa dalam setiap 600 buah kasus near miss akan terdapat 30 kasus kecelakaan yang mengakibatkan kerusakan peralatan, 10 kasus kecelakaan yang mengakibatkan cidera ringan, hingga 1 buah kasus kematian atau cidera serius akibat kecelakaan.

CATEGORI CEDERA
Cidera akibat kecelakaan tambang dikategorikan ke dalam 3 (tiga) kelas, yaitu:
Cidera ringan, yaitu cidera akibat kecelakaan tambang yang menyebabkan pekerja tambang tidak mampu melakukan tugas semula lebih dari 1 hari namun kurang dari 3 minggu (sesuai dengan Kep.Men No. 555 Dept. Pertambangan dan Energi)
Cidera berat, yaitu cidera akibat kecelakaan tambang yang menyebabkan pekerja tambang tidak mampu melakukan tugas semula selama lebih dari 3 minggu, atau cidera yang menyebabkan pekerja tambang cacat tetap, atau mengakibatkan keretakan tengkorak kepala, tulang punggung, pinggul, lengan bawah, lengan atas, paha, kaki, atau mengakibatkan pendarahan dalam, atau pingsan akibat kekurangan oksigen, atau luka terbuka yang dapat mengakibatkan ketidakmampuan tetap, atau persendian yang lepas yang belum pernah terjadi sebelumnya
Meninggal dunia, yaitu kecelakaan tambang yang mengakibatkan pekerja tambang mati dalam waktu 24 jam sejak terjadinya kecelakaan tersebut

RESIKO
Resiko adalah besarnya kesempatan dua atau lebih bahaya bertemu dan mengakibatkan terjadinya suatu kerugian atau insiden, atau
Resiko adalah besarnya kecenderungan atau kemungkinan timbulnya kerugian dari suatu bahaya
Resiko adalah kecenderungan atau kemungkinan seseorang terpapar suatu bahaya atau bahan yang dapat merugikan
Bahaya dapat diidentifikasikan berdasar tingkat resikonya. Tingkat resiko ditempat kerja dirumah atau dilingkungan mana anda berada akan sangat berbeda-beda. Dari itu pembuatan klasifikasi ditujukan untuk menentukan prioritas penanganan dan pengendalian bahaya.

Tingkat resiko secara umum ditentukan dengan memperhatikan 3 (tiga) hal yaitu :
1. Probability atau kemungkinan suatu bahaya menjadi penyebab kecelakaan.
2. Frequency atau tingkat keseringan orang/harta benda terpapar bahaya tersebut
3. Saverity atau tingkat keparahan suatu kecelakaan yang disebabkan bahaya tersebut.
Formula dari Resiko adalah :

R = P X F X S


RESIKO : Kemungkinan x Keparahan X Keseringan


Dalam menilai suatu resiko, ada beberapa harus diperhatikan :
Bahaya mempunyai sifat spesifik, tergantung pada ruang/tempat, waktu dan massa sehingga satu jenis bahaya, dapat mempunyai nilai resiko yang berbeda.
Besarnya angka resiko tidaklah penting. Yang penting adalah langkah pengendalian resiko yang dilakukan.
Kakukan tindakan perbaikan segera, jika ditemukan bahaya dengan tingkat kekritisan yang tinggi.

Penanggulangan Resiko
· Eliminasi bahaya (Menghilangkan)
· Isolasi (Pemisahan/menutup)
· Penanggulangan melalui rekayasa
· Subtitusi (mengganti)
· Kontrol Administrasi
· Pelatihan
· Alar Perlindungan Diri

Ad.1. Eliminasi Bahaya
Menghilangkan suatu bahaya (eliminasi) adalah jalan pertama dalam mengantisipasi bahaya yang didapat. Menghilangkan dapat juga berarti meniadakan sumber bahaya sampai pada titik nol. Jika ada suatu benda atau material yang dapat menyebabkan suatu bahaya pada tingkat yang sangat fatal dan sesegera mungkin harus dihilangkan.

Ad.2. Isolasi
Pemisahan/menutup, adalah menutup sumber bahaya yang ada. Seperti menutup lubang yang terbuka di tempat yang diperkirakan akan mendapat suatu kecelakaan ditempat, memisahkan arus energi listrik agar tidak terjadi arus pendek dsb.

Ad. 3. Subtitusi
Mengganti alat atau material yang dianggap atau teridentifikasi terjadinya suatu bahaya yang bisa penyebab terjadinya suatu insiden. Mengganti sesuatu yang tidak cocok dengan peruntukannya. Misalnya, Karena material yang dipakai banyak orang yang teridentifikasi terkena suatu penyakit, maka bahan atau material tsb harus diganti dengan yang lain. Contoh

Ad. 4. Kontrol Administrasi
Sangksi dan teguran adalah salah satu bentuk kontrol administrasi yang harus diberikan kepada orang yang bertindak dapat menyebabkan suatu kecelakaan.

Ad. 5. Pelatihan
Pelatihan (teori - praktek) sangat dibutuhkan kepada setiap orang agar mereka dapat mengetahui hal-hal yang dapat menyebabkan terjadinya suatu kecelakaan. Untuk mendapatkan hasil yang maksimal dari pemberian pelatihan ini, konsistensi dan pengawasan senantiasa tetap dilaksanakan agar semua yang diajarkan dapat berjalan dengan maksimal.

Ad. 6. Alat Pelindung Diri (APD)
Alat pelindung diri adalah usaha yang paling minimal dari pengendalian suatu resiko. Karena dengan pemberian APD kepada setiap karyawan dan tamu yang berada diarea kerja, sudah menjadi usaha yang paling minimal dalam mencegah suatu bahaya.


Teori Gunung Es

Jika terjadi suatu kecelakaan (insiden) dalam benak kita sudah terbayang berapa biaya yang harus dikeluarkan. Tapi tahukah anda berapa biaya yang tidak diketahui (tak terduga) yang harus juga dikeluarkan?. Dalam suatu perusahaan jika terjadi suatu kecelakaan dan penyakit akan terjadi biaya langsung dan biaya tak langsung.


Seperti gaji yang harus dikeluarkan pada karyawan, biaya pengobatan, biaya perbaikan peralatan yang rusak akibat insiden, dll adalah termasuk komponen biaya langsung. Sedangkan biaya tak langsung adalah biaya yang tak diasuransikan seperti terganggunya proses produksi, dan citra perusahaan yang tercemar.


Hal-hal inilah yang sering kali tidak terpikirkan oleh top manajemen dalam suatu perusahaan. Suatu perusahaan yang memiliki wawasan yang jauh kedepan (selain profit – tentunya) juga akan selalu berfikir kemajuan usahanya dimasa yang akan datang. Karena, pada masa yang akan datang persaingan didunia usaha sangat kompetitif, jika tidak ingin menerapkan sistem manajemen K3LH akan sangat sulit bersaing dengan perusahaan lain yang banyak masuk karena pasar bebas. Why, bukankah peralatan dan material yang bermunculan saat ini serba padat teknologi ? Tuk tidak mau ketinggalan dalam persaingan dunia usaha sudah siapkah perusahaan dalam hal tersebut. Baik dalam finansial, SDM maupun hal-hal yang mem-backup-nya. Dalam financial mungkin tidak begitu sulit mendapatkannya juga dalam pemakaian SDM-nya. Namun sudah siapkah perangkat atau sistem anda dalam melindungi sarana dan prasaranan anda yang tidak ternilai itu?

Disinilah peran Sistem manajemen K3LH dalam mem-backup hal-hal yang tidak anda inginkan. Dimana dalam sistem manajemen K3LH akan melindungi semua aset perusahaan baik yang bergerak maupun yang tidak bergerak. Dan SDM anda akan terlatih dan handal dalam menjalankan peralatan serta terlindungi dari kecelakaan dan penyakit yang dapat merugikan perusahaan.

Sumber: http://firdauzt79.blogspot.com

Simbol dan Bendera K3

Bendera dan simbol K3 seringkali muncul terlebih dahulu ketika berbicara mengenai keselamatan dan kesehatan kerja pada masyarakat umumnya. Tapi kalau bicara dengan para ahli K3 atau pemerhati K3 tentunya program, manajemen K3 tentunya lebih mengemuka. Balik ke bendera dan simbol atau lambang K3, bagaimana sebenarnya arti dari simbol K3 dan berapa ukuran bendera K3, dua pertanyaan yang saya sering lihat di mailing list.

Berikut adalah fakta mengenai Lambang atau simbol K3 dan Bendera K3
Lambang K3

1. Bentuk lambang : palang dilingkari roda bergigi sebelas berwarna hijau di atas dasar putih.
2. Arti dan makna lambang :

 - palang : bebas dari kecelakaan dan sakit akibat kerja.
- roda gigi : bekerja dengan kesegaran jasmani dan rohani.
- warna putih : bersih, suci.
- warna hijau : selamat, sehat dan sejahtera.
- sebelas gerigi roda : 11 Bab dalam Undang-undang Keselamatan Kerja.
Untuk bendera K3
Berdasarkan Surat Keputusan Menteri Tenaga Kerja Nomor : KEP-1135/MEN/1987, Tanggal 3 Agustus 1987 Tentang : Bendera Keselamatan & Kesehatan Kerja, ukurannya adalah 900 x 1350 mm.

Sumber: http://k3lh.com

K3 Listrik

Listrik adalah energi yang banyak dipakai baik dikilang ini maupun dilingkungan perumahan. Energi listrik ini didapatkan dari adanya gerakan perpindahan partikel-partikel bermuatan atau bila ada gerakan relative antara penghantar dan medan magnit yang akan menimbulkan tegangan pada penghantar itu, dan tegangan listrik inilah yang kemudian didistribusikan ke pemakai.  

Bahaya-bahaya dari listrik

Energi listrik jelas dibutuhkan pada saat ini, tetapi selain memberikan manfaat juga mempunyai potensi yang dapat membahayakan peralatan dan kita sendiri seperti :

1. Kebakaran

Energi listrik menimulkan panas, dan apabila panas ini berlebihan mengakibatkan isolasi dari kabel listrik menjadi rusak yang bahkan akan timbul api yang dapat menjadi kebakaran. Kita tahu bahwa kilang PT Badak adalah kilang pencairan gas alam yang punya resiko terjadinya kebocoran gas yang mengarah kepusat-pusat distribusi listrik (MCC) atau terminal-terminal listrik yang bisa berakibat kebakaran / peledakan yang diakibatkan adanya potensi terjadinya percikan api .

2. Peledakan

Pusat-pusat distribusi listrik seperti di SWGR & MCC semua breaker / kontaktor sudah dirancang untuk dapat mengatasi jika terjadinya kelebihan beban ataupun short circuit. Tetapi oleh sesuatu hal dapat terjadi ledakan pada breaker kontaktor ini yang disebabkan oleh cara pengoperasian yang salah , misalnya :

Breaker/kontaktor motor di MCC 4160 Volt ini jenisnya tidak boleh di Switch Off pada keadaan masih ada beban ( Do not open under load).

3. Radiasi

Unit-unit pembangkit listrik (generator) atau distribusi listrik tegangan tinggi sudah pasti ada radiasi yang diakibatkan oleh arus induksi dari kawat penghantarnya.

Sampai saat ini efek radiasi listrik terhadap sel-sel penting dalam tubuh manusia masih diperdebatkan oleh para pakar kelistrikan apakah berbahaya atau tidak.

4. Kematian

Jika seseorang terkena sengatan arus listrik, maka orang itu hanya mampu bertahan sekitar + 3 menit dengan besarnya arus listrik yang mengalir ditubuhnya sebesar 0.40 Ampere, kemudian tidak dapat ditolong lagi / meninggal .

Pencegahan dan penanggulangannya :

1. Kebakaran :

· Yakinkan isolasi kabel tidak terkelupas / pecah atau sambungan terminal tidak kendor yang bisa berakibat terjadinya percikan bunga api. Jika mendapati hal-hal yang demikian segera laporkan dan dibuatkan MWO untuk perbaikan.

· Apabila menjalankan salah satu motor , kemudian motor tersebut trip kembali sebaiknya hanya kita lakukan maximum 2 kali untuk meresetnya dan segera kita informasikan E/S Crew untuk mengecek / memperbaikinya.

· Apabila terjadi kebakaran segera isolasi daerah yang terkena dan gunakan alat pemadam kebakaran yang sesuai untuk memadamkannya.

2. Peledakan :

Yakinkan dulu jenis breaker / kontaktor yang akan kita switch off dan apabila dikehendaki harus menyetop dulu motor nya dari breaker / kontaktornya.

3. Radiasi :

Menurut pakar kelistrikan yang setuju bahaya radiasi listrik , batas aman bagi kita pada jarak + 3 meter dan berada selama 4 jam terus menerus pada lingkungan yang terjangkau radiasi.

4. Kematian :

· Jangan mencoba memegang kabel listrik terbuka, jika kabel itu masih dialiri listrik.

· Harus mematikan sumber arus listriknya apabila ada Maintenance Crew akan bekerja pada peralatan listrik. (Lo-To)

Tindakan yang harus dilakukan apabila terjadi kecelakaan terkena sengatan listrik:

· Jika mungkin putuskan aliran listrik.

· Apabila aliran listrik tidak dapat diputuskan, gunakan potongan kayu atau tali untuk memindahkan sikorban kecelakaan.

· Bila pernapasan korban terhenti berikanlah penapasan buatan dan bila jantungnya berhenti lakukan pijatan kearah jantung dan lanjutkan tindakan ini sampai bantuan kesehatan datang.

· Minta bantuan seseorang untuk mendapatkan bantuan pertolongan pertama dokter / ambulance.

Sebelum bekerja persiapkan hal-hal sebagai berikut:

· Siapkan alat kerja yang kondisinya baik dan sesuai dengan pekerjaan yang akan dilakukan.

· Periksa lokasi tempat kerja apakah terdapat bahaya yang mengancam keselamatan para pekerja dan kemungkinan kerusakan pada peralatan.

· Pergunakan peralatan perlindungan diri yang sesuai dengan pekerjaan yang akan dilakukan.

· Lakukan pembinaan team work yang baik agar pekerjaan dapat dikerjakan dengan lancar.

· Lakukan safety talk yang tujuannya agar para pekerja terhindar dari kecelakaan.

Penutup

Telah kita sadari bersama bahwa semua jenis pekerjaan mempunyai resiko terjadinya kecelakaan yang dapat merusakkan peralatan dan bahkan melayangnya jiwa seseorang, oleh sebab itu mengetahui sebab dan akibat serta bahaya yang ditimbulkan dari suatu system atau peralatan sangatlah diperlukan.

Sumber : http://lngbontang.wordpress.com

Mengenal OHSAS 18001 dalam Penerapan SMK3

Derajat kesehatan dan keselamatan yang tinggi di tempat kerja merupakan hak pekerja yang wajib dipenuhi oleh perusahaan disamping hak-hak normatif lainnya. Perusahaan hendaknya sadar dan mengerti bahwa pekerja bukanlah sebuah sumber daya yang terus-menerus dimanfaatkan melainkan sebagai makhluk sosial yang harus dijaga dan diperhatikan mengingat banyaknya faktor dan resiko bahaya yang ada di tempat kerja.

Selain perusahaan, pemerintah pun turut bertanggungjawab untuk melindungi kesehatan dan keselamatan kerja. Upaya yang dilakukan oleh pemerintah dengan mengeluarkan peraturan perundang-undangan yang yang mengatur tentang K3 yaitu UU No.1 tahun 1970 tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3), Permenaker No.05/Men/1996 tentang Sistem Manajemen Kesehatan dan Keselamatan Kerja (SMK3).

Tujuan dan sasaran yang termuat dalam SMK3 ini adalah menciptakan suatu sistem keselamatan dan kesehatan kerja dengan melibatkan unsur manajemen, tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja dalam rangka mencegah dan mengurangi kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta terciptanya tempat kerja yang aman, efisien dan produktif.

Namun tujuan mulia ini belum sepenuhnya dapat dicapai, mengapa?
Kita lihat saja pada kondisi K3 di Indonesia, berdasar data tahun 2004 hingga Januari 2005, tingkat kecelakaan kerja di Indonesia mencapai 95.418 kasus dengan 1736 pekerja meninggal, 60 pekerja mengalami cacat tetap, 2932 pekerja cacat sebagian dan 6114 pekerja mengalami cacat ringan. Kondisi ini sesungguhnya sudah mengalami penurunan angka kecelakaan kerja jika dibandingkan dengan data pada tahun 2003 yaitu 105.846 kasus, terjadi penurunan kasus sekitar 9,9%. Bila dirunut dalam rentang 5 tahun mulai tahun 1999, kasus kecelakaan kerja di Indonesia mengalami fluktuasi, dapat dilihat pada tabel berikut:

Kasus kecelakaan kerja di Indonesia

Tahun	Jumlah kasus	Pertumbuhan
1999	91.510	-
2000	98.902	8,08 %
2001	104.774	5,94 %
2002	103.804	-0,92 %
2003	105.846	1,97 %
2004	95.418	-9,85 %

Walaupun terjadi penurunan jumlah kasus kecelakaan kerja, pada tahun 2005 jumlah kecelakaan kerja di Indonesia menduduki peringkat tertinggi di antara negara-negara ASEAN. Kondisi yang sama juga terjadi di tahun 2001, standar keselamatan kerja di Indonesia paling buruk dibandingkan dengan negara-negara di Asia Tenggara lain, termasuk 2 negara lain yaitu Bangladesh dan Pakistan.

Mengapa angka kecelakaan kerja di Indonesia masih begitu tinggi?
Ada beberapa faktor yang menyebabkan terjadinya kecelakaan kerja, yaitu unsafe condition dan unsafe behavior. Unsafe behavior merupakan perilaku dan kebiasaan yang mengarah pada terjadinya kecelakaan kerja seperti tidak menggunakan APD (Alat Pelindung Diri) dan penggunaan peralatan yang tidak standard sedang unsafe condition merupakan kondisi tempat kerja yang tidak aman seperti terlalu gelap, panas dan gangguan-gangguan faktor fisik lingkungan kerja lainnya. Faktor-faktor tersebut dapat dieliminasi dengan adanya komitmen perusahaan dalam menetapkan kebijakan dan peraturan K3 serta didukung oleh kualitas SDM perusahaan dalam pelaksanaannya.

Sayangnya, masih sedikit perusahaan di Indonesia yang berkomitmen untuk melaksanakan pedoman SMK3 dalam lingkungan kerjanya. Menurut catatan SPSI, baru sekitar 45% dari total jumlah perusahaan di Indonesia (data Depnaker tahun 2002, perusahaan di bawah pengawasannya sebanyak 176.713) yang memuat komitmen K3 dalam perjanjian kerja bersamanya. Jika perusahaan sadar, komitmennya dalam melaksanakan kebijakan K3 sebenarnya dapat membantu mengurangi angka kecelakaan kerja di lingkungan kerja. Dengan sadar dan berkomitmen, perusahaan akan melakukan berbagai upaya untuk mewujudkan kondisi kerja yang aman dan sehat. Komitmen perusahaan yang rendah ini diperburuk lagi dengan masih rendahnya kualitas SDM di Indonesia yang turut memberikan point dalam kejadian kecelakaan kerja, data dari Badan Pusat Statistik tahun 2003 menunjukkan bahwa hanya 2.7% angkatan kerja di Indonesia yang mempunyai latar belakang pendidikan perguruan tinggi dan 54.6% angkatan kerja hanya tamatan SD.

Sebenarnya, penerapan K3 dalam sistem manajemen perusahaan memberikan banyak keuntungan selain peningkatan produktifitas kerja dan tetap terjaganya kesehatan, keselamatan pekerja, penerapan K3 juga dapat meningkatkan citra baik perusahaan yang dapat memperkuat posisi bisnis perusahaan. Satu lagi hal penting bahwa dengan komitmen penerapan K3, angka kecelakaan kerja dapat ditekan sehingga dapat menekan biaya kompensasi akibat kecelakaan kerja. Perlu diketahui bahwa nilai kompensasi yang harus dibayar karena kecelakaan kerja di Indonesia tahun 2004 sebesar 102,461 milliar rupiah apalagi jika kita lihat data 2003 yang sebesar 190,607 milliar rupiah, sungguh suatu nilai yang sangat disayangkan jika harus dibuang percuma! Sebenarnya keadaan ini tidak jauh berbeda dengan di AS, tahun 1995 pemerintah AS harus menderita kerugian sebesar 119 milliar dollar karena kecelakaan kerja dengan tingkat pertumbuhan kerugian sebesar 67,9 milliar dollar dalam kurun waktu 15 tahun sejak tahun 1980.

Usaha pemerhati K3 dunia untuk menurunkan angka kecelakaan kerja melalui suatu pedoman terhadap pelaksanaan K3 telah ada sejak beberapa tahun yang lalu. Awalnya adalah dengan penerbitan suatu pendekatan sistem manajemen yaitu Health and Safety Management-HS(G)65 yang dikembangkan oleh Health and Safety Executive Inggris yang diterbitkan terakhir pada tahun 1977. Mei 1996 muncul standar pelaksanaan K3,BS 8800 (British Standard 8800) yang bertujuan untuk meningkatkan kinerja organisasi K3 melalui penyediaan pedoman bagaimana manajemen K3 berintegrasi dengan manajemen dari aspek bisnis yang lain. Hingga tahun 1999 muncul standar baru yaitu OHSAS 18001 yang dikeluarkan sebagai spesifikasi dan didasarkan pada model yang sama dengan ISO 14001, bersamaan dengan itu diterbitkan pula OHSAS 18002 sebagai pedoman pada penerapan OHSAS 18001. Sebenarnya apa OHSAS itu? Bagaimana penerapannya dalam system manajemen perusahaan? Mari kita mengenal lebih dekat.


OHSAS 18001, Apa dan bagaimana?
OHSAS –Occupational Health and Safety Assesment Series-18001 merupakan standar internasional untuk penerapan SMK3. Tujuan dari OHSAS ini sendiri tidak jauh berbeda dengan tujuan SMK3 Permenaker, yaitu meningkatkan kondisi kesehatan kerja dan mencegah terjadinya potensi kecelakaan kerja dan mencegah terjadinya potensi kecelakaan kerja karena kondisi K3 tidak saja menimbulkan kerugian secara ekonomis tetapi juga kerugian non ekonomis seperti menjadi buruknya citra perusahaan.

Cikal bakal OHSAS 18001 adalah dokumen yang dikeluarkan oleh British Standards Institute (BSI) yaitu Occupational Health and Safety Management Sistem-Specification (OHSAS) 18001:1999. OHSAS 18001 diterbitkan oleh BSI dengan tim penyusun dari 12 lembaga standarisasi maupun sertifikasi beberapa negara di dunia seperti, Standards Australia, SFS Certification dan International Certification Services.

Standar OHSAS mengandung beberapa komponen utama yang harus dipenuhi oleh perusahaan dalam penerapan SMK3 demi pelaksanaan K3 yang berkesinambungan.
Komponen Utama OHSAS 18001 .

Komponen utama standar OHSAS 18001 dalam penerapannya di perusahaan meliputi:
1. Adanya komitmen perusahaan tentang K3.
2. Adanya perencanaan tentang program-program K3
3. Operasi dan Implementasi K3
4. Pemeriksaan dan tindakan koreksi terhadap pelaksanaan K3 di perusahaan
5. Pengkajian manajemen perusahaan tentang kebijakan K3 untuk pelaksanaan berkesinambungan.

Berdasarkan 5 komponen utama diatas, tahapan dalam penyusunan SMK3 menurut OHSAS 18001 melalui 7 tahapan yaitu mengindentifikasi resiko dan bahaya, mengidentifikasi ketetapan UU dan peraturan hukum yang berlaku, menentukan target dan pelaksana program, melancarkan program perencanaan untuk mencapai target dan objek yang telah ditentukan, mengadakan perencanaan terhadap kejadian darurat, peninjauan ulang terhadap target dan para pelaksana system, terakhir yaitu penetapan kebijakan sebagai usaha untuk mencapai kemajuan yang berkesinambungan. Tahapan penerapan ini lebih panjang jika dibandingkan dengan penerapan SMK3 menurut permenaker tetapi dari segi isi tidak ada perbedaan yang signifikan.

Seiring dengan upaya pelaksanaan OHSAS dalam perusahaan, muncullah suatu konsep baru sebagai akibat praktek OHSAS 18001 dalam manajemen perusahaan. Konsep baru tersebut dikenal dengan nama Green Company

Green Company
Konsep OHSAS 18001 memiliki beberapa kesesuaian dengan ISO 14001 dan ISO 9001, sehingga beberapa perusahaan mulai menjalankan ‘multiple management systems’ yaitu menjalankan ketiga system manajemen di atas( Manajemen Mutu ISO 9001:2000, Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14001:2004 dan SMK3 OHSAS 18001:1999). Penggabungan ini menimbulkan suatu konsep baru yaitu Green Company

Konsep Green Company adalah suatu konsep dimana sebuah perusahaan mempunyai manajemen yang secara sadar meletakkan pertimbangan perlindungan dan pembangunan lingkungan, keselamatan dan kesehatan ‘stakeholder’ dalam setiap pengambilan keputusan bisnisnya sebagai wujud nyata tanggungjawab dan upaya memberikan kontribusi positif kepada masyarakat serta pembangunan yang berkelanjutan. Konsep Green Company memiliki 4 komponen utama yang tidak bias dipisahkan satu sama lainnya yaitu green strategy, green process, green product dan green employee. Salah satu perusahaan yang telah menjalankan konsep Green Company adalah PT.Astra Internasional.

Lalu bagaimana gambaran pelaksanaan penerapan OHSAS 18001 dalam perusahaan?
Coba kita lihat PT. Wijaya Karya atau WIKA yang merupakan salah satu perusahaan BUMN yang telah menerapkan OHSAS 18001 dalam manajemennya. WIKA adalah sebuah BUMN yang bergerak dalam bidang jasa konstruksi. Bidang pekerjaan dengan tingkat resiko kecelakaan kerja yang cukup tinggi. Karena alasan itulah, manajemen WIKA sangat berkomitmen dalam imlementasi SMK3 dan pengawasan terhadap pelaksanaannya secara terus menerus di seluruh jajaran unit kerjanya. Komitmen WIKA dalam pelaksanaan SMK3 telah mengantarnya sebagai pelopor penerapan SMK3 sesuai standard internasional OHSAS 18001 untuk perusahan jasa konstruksi. Bahkan pada November 2005 WIKA memperoleh penghargaan sebagai Indonesia’s Most Caring Companies for Safety Award 2005.

Apabila ditilik pada kegiatan-kegiatan rutinnya, memang beberapa penghargaan tersebut tidak salah tangan. Sebut saja kegiatan sebagai sosialisasi manajemen resiko yang diadakan oleh WIKA sebagai tahapan perencanaan penerapan SMK3 . Kegiatan ini diikuti oleh semua unit kerjanya sebagai upaya untuk mempopulerkan budaya manajemen resiko di lingkungan kerja WIKA seperti menghindari, mengontrol dan mentransfer resiko yang ada dan mungkin bisa ada dalam kegiatan operasi. Ada lagi kegiatan rutin yang dilakukan WIKA sebagai upaya untuk mensosialisasikan dan mengkomunikasikan berbagai kegiatan K3 dalam perusahaan, Safety Talk, yang diadakan tiap bulannya .

Lalu bagaimana proses pelaksanaan K3 itu diukur?
Pelaksanaan K3 WIKA di lapangan, diukur dengan Safety Implementation Level (SIL) yang berisi tentang kriteria dan standar pengukuran yang telah ditetapkan hingga nantinya ada penilaian atau audit terhadap pelaksanaan kriteria-kriteria yang harus ada. Proses audit dilakukan dengan suatu acara yang disebut Surveillance Audit OHSAS 18001 yang dapat digabung dengan audit ISO 9001:2000 dengan tim auditor yang terdiri dari Tim Audit Eksternal OHSAS 18001:1999 dari PT. Sucofindo dan tim Auditor ISO 9001:2000. Hasil audit ini digunakan oleh WIKA untuk perbaikan manajemen K3 dan evaluasi diri untuk mengukur kinerja perusahaan demi pengembangan SMK3 yang berkesinambungan. Pengkajian ini dilakukan sebagai usaha untuk lebih concern terhadap K3 dan tetap menjaga komitmen ‘Good Safety is Good Bussiness’ Hasilnya? Tidak sia-sia! Januari 2006 WIKA mendapatkan penghargaan Zero Accident dari Depnaker dan Bendera Emas dari PT. Sucofindo sebagai perusahaan yang peduli terhadap penerapan SMK3. Bahkan berbagai proyek baru mengalir untuk WIKA salah satunya karena komitmen WIKA ini, sebuah keuntungan yang patut dipertahankan.

Begitu membanggakan jika perusahaan di Indonesia yang belum menerapkan OHSAS 18001 mulai tergerak hati untuk mencoba. Akan banyak nyawa terselamatkan dan banyak keuntungan yang dapat diraup. Jadi tidak ada salahnya perusahan mulai mengenal dan mengakrabkan diri dengan OHSAS 18001:1999, semua terasa lebih indah dan lebih hidup. Good Safety is Good Bussiness, Anda Setuju?

sumber: http://www.csrreview-online.com

Alat Pelindung Diri (APD)

Kesehatan dan Keselamatan Kerja adalah dua hal yang sangat penting. Oleh karenanya, semua perusahaan berkewajiban menyediakan semua keperluan peralatan/ perlengkapan perlindungan diri atau personal protective Equipment (PPE) untuk semua karyawan yang bekerja sesuai dengan resiko pekerjaannya. Berikut ini adalah beberapa contoh Alat Pelindung Diri Standart yang biasanya dipakai oleh para pekerja :

1. Pakaian Kerja

Tujuan pemakaian pakaian kerja adalah melindungi badan manusia terhadap pengaruh-pengaruh yang kurang sehat atau yang bisa melukai badan. Megingat karakter lokasi proyek konstruksi yang pada umumnya mencerminkan kondisi yang keras maka selayakya pakaian kerja yang digunakan juga tidak sama dengan pakaian yang dikenakan oleh karyawan yang bekerja di kantor. Perusahaan yang mengerti betul masalah ini umumnya menyediakan sebanyak 3 pasang dalam setiap tahunnya.

2. Sepatu Kerja

Sepatu kerja (safety shoes) merupakan perlindungan terhadap kaki. Setiap pekerja konstruksi perlu memakai sepatu dengan sol yang tebal supaya bisa bebas berjalan dimana-mana tanpa terluka oleh benda-benda tajam atau kemasukan oleh kotoran dari bagian bawah. Bagian muka sepatu harus cukup keras supaya kaki tidak terluka kalau tertimpa benda dari atas.

3. Kacamata Kerja

Kacamata pengaman digunakan untuk melidungi mata dari debu kayu, batu, atau serpih besi yang beterbangan di tiup angin. Mengingat partikel-partikel debu berukuran sangat kecil yang terkadang tidak terlihat oleh mata. Oleh karenanya mata perlu diberikan perlindungan. Biasanya pekerjaan yang membutuhkan kacamata adalah mengelas.

4. Sarung Tangan

Sarung tanga sangat diperlukan untuk beberapa jenis pekerjaan. Tujuan utama penggunaan sarung tangan adalah melindungi tangan dari benda-benda keras dab tajam selama menjalankan kegiatannya. Salah satu kegiatan yang memerlukan sarung tangan adalah mengangkat besi tulangan, kayu. Pekerjaan yang sifatnya berulang seperti medorong gerobag cor secara terus-meerus dapat mengakibatkan lecet pada tangan yang bersentuhan dengan besi pada gerobag.

5. Helm

Helm (helmet) sangat pentig digunakan sebagai pelindug kepala, dan sudah merupakan keharusan bagi setiap pekerja konstruksi untuk mengunakannya dengar benar sesuai peraturan. Helm ini diguakan untuk melindungi kepala dari bahaya yang berasal dari atas, misalnya saja ada barang, baik peralatan atau material konstruksi yang jatuh dari atas. Memang, sering kita lihat kedisiplinan para pekerja untuk menggunakannya masih rendah yang tentunya dapat membahayakan diri sendiri.

6. Sabuk Pengaman

Sudah selayaknya bagi pekerja yang melaksanakan kegiatannya pada ketinggian tertentu atau pada posisi yang membahayakan wajib mengenakan tali pengaman atau safety belt. Fungsi utama talai penganman ini dalah menjaga seorang pekerja dari kecelakaan kerja pada saat bekerja, misalnya saja kegiatan erection baja pada bangunan tower.

7. Penutup Telinga

Alat ini digunakan untuk melindungi telinga dari bunyi-bunyi yang dikeluarkan oleh mesin yang memiliki volume suara yang cukup keras dan bising. Terkadang efeknya buat jangka panjang, bila setiap hari mendengar suara bising tanpa penutup telinga ini.

8. Masker

Pelidung bagi pernapasan sangat diperlukan untuk pekerja konstruksi mengingat kondisi lokasi proyek itu sediri. Berbagai material konstruksi berukuran besar sampai sangat kecil yang merupakan sisa dari suatu kegiatan, misalnya serbuk kayu sisa dari kegiatan memotong, mengampelas, mengerut kayu.

9. Tangga

Tangga merupakan alat untuk memanjat yang umum digunakan. Pemilihan dan penempatan alat ini untuk mecapai ketinggian tertentu dalam posisi aman harus menjadi pertimbangan utama.

10. P3K

Apabila terjadi kecelakaan kerja baik yang bersifat ringan ataupun berat pada pekerja konstruksi, sudah seharusnya dilakukan pertolongan pertama di proyek. Untuk itu, pelaksana konstruksi wajib menyediakan obat-obatan yang digunakan untuk pertolongan pertama.

Demikianlah peralatan standar k3 di proyek yang memang harus ada dan disediakan oleh kontraktor, barangkali sifatnya wajib. Ingat tindakan preventif jauh lebih baik dan murah ketimbang  sudah kejadian.

Pengertian Keselamatan dan Kesehatan Kerja

-Menurut Mangkunegara (2002, p.163) Keselamatan dan kesehatan kerja adalah suatu pemikiran dan upaya untuk menjamin keutuhan dan kesempurnaan baik jasmaniah maupun rohaniah tenaga kerja pada khususnya, dan manusia pada umumnya, hasil karya dan budaya untuk menuju masyarakat adil dan makmur.
-Menurut Suma’mur (2001, p.104), keselamatan kerja merupakan rangkaian usaha untuk menciptakan suasana kerja yang aman dan tentram bagi para karyawan yang bekerja di perusahaan yang bersangkutan.
-Menurut Simanjuntak (1994), Keselamatan kerja adalah kondisi keselamatan yang bebas dari resiko kecelakaan dan kerusakan dimana kita bekerja yang mencakup tentang kondisi bangunan, kondisi mesin, peralatan keselamatan, dan kondisi pekerja .
-Mathis dan Jackson (2002, p. 245), menyatakan bahwa Keselamatan adalah merujuk pada perlindungan terhadap kesejahteraan fisik seseorang terhadap cedera yang terkait dengan pekerjaan. Kesehatan adalah merujuk pada kondisi umum fisik, mental dan stabilitas emosi secara umum.
-Menurut Ridley, John (1983) yang dikutip oleh Boby Shiantosia (2000, p.6), mengartikan Kesehatan dan Keselamatan Kerja adalah suatu kondisi dalam pekerjaan yang sehat dan aman baik itu bagi pekerjaannya, perusahaan maupun bagi masyarakat dan lingkungan sekitar pabrik atau tempat kerja tersebut.
-Jackson (1999, p. 222), menjelaskan bahwa Kesehatan dan Keselamatan Kerja menunjukkan kepada kondisi-kondisi fisiologis-fisikal dan psikologis tenaga kerja yang diakibatkan oleh lingkungan kerja yang disediakan oleh perusahaan.

Jadi Secara keilmuan, Keselamatan dan kesehatan kerja adalah suatu ilmu pengetahuan dan penerapannya dalam usaha mencegah kemungkinan terjadinya kecelakaan dan penyakit akibat kerja. Keselamatan dan kesehatan kerja (K3) tidak dapat dipisahkan dengan proses produksi baik jasa maupun industri.